Générateurs d’air chaud biomasse pour le séchage industriel
Ce qui transforme une flamme en procédé exploitable.
Un générateur d’air chaud biomasse transfère la chaleur d’un brûleur biomasse vers un flux d’air propre au moyen d’un échangeur thermique, de sorte que les gaz de combustion n’entrent jamais en contact avec le produit à sécher. Les unités SahelDry sont à double chambre et trois passes, et délivrent 2 500 à 3 000 m³/h d’air filtré entre 50 et 150 °C.
Prix indicatif départ usine (EXW) : 3 140–14 135 USD
Transport, dédouanement et droits locaux en sus. Le prix définitif dépend de la configuration et est fixé dans le devis écrit.
Il s’agit d’un équipement de procédé, destiné à amener un produit à une humidité cible. Si votre besoin est de chauffer un bâtiment plutôt que de sécher un produit, voici la différence.
Où cet équipement est utilisé
Le même équipement se spécifie pour plusieurs catégories de produits. Voici celles pour lesquelles il est le plus souvent configuré :
séchage industriel de la mangue, séchage du poisson et des produits de la mer et séchage des fruits et légumes.
Chacune de ces pages donne les paramètres de séchage, les durées de cycle et les objectifs qualité de la catégorie concernée.
Le principe de l’échange indirect
Les gaz de combustion issus du brûleur circulent d’un côté de l’échangeur. L’air de procédé passe de l’autre côté, se charge en chaleur, puis est acheminé vers les chambres de séchage par un réseau de gaines. Les deux flux ne se mélangent jamais : ni fumée, ni cendre, ni composés issus du CNSL (baume de coque d’anacarde), ni odeur de combustion n’atteignent le produit.
Trois passes signifient que le gaz traverse l’échangeur trois fois avant évacuation, ce qui récupère la chaleur qu’un simple parcours enverrait à la cheminée. La double chambre permet au second étage de tenir la température pendant que le premier encaisse les variations de charge : c’est ce qui maintient l’air soufflé dans une plage étroite au lieu de le faire osciller avec le feu.
Caractéristiques
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Débit d’air | 2 500–3 000 m³/h |
| Température de soufflage | 50–150 °C, régulée |
| Configuration | Double chambre, trois passes |
| Transfert thermique | Indirect, échangeur air-air |
| Rendement de transfert | supérieur à 80 % |
| Pression statique | 250 Pa |
| Ventilateurs | 2 × 15 CV, équilibrés dynamiquement, 2 800 tr/min |
| Brûleur associé | 200 000–900 000 kcal/h |
| Filtration | G4 (ISO Coarse ≥ 60 %), équivalent MERV 8 |
| Réseau de gaines | Acier 3 mm, laine de roche 80 mm, registres de réglage |
| Régulation | Automate Delta, boucle fermée air/combustible |
| Garantie | 12 mois à compter de la date d’expédition |
| Délai de fabrication | 10–18 semaines après commande confirmée et versement de l’acompte |
| Durée de vie | 15–20 ans pour la structure principale |
Les combustibles admis
La souplesse combustible se joue au brûleur, pas ici : le générateur est alimenté par un brûleur biomasse multicombustible associé. Les combustibles prévus à la conception :
| Combustible | Pouvoir calorifique | Forme |
|---|---|---|
| Coques d’anacarde | 4 800 kcal/kg | Coques en vrac |
| Coques d’arachide | 4 500 kcal/kg | Briquette, 90 × 90 mm |
| Peaux de mangue séchées | 4 200 kcal/kg | Briquette, 90 × 90 mm |
| Rafles de maïs | 4 100 kcal/kg | Briquette, 90 × 90 mm |
| Tiges de coton | 3 900 kcal/kg | Briquette, 90 × 90 mm |
| Paille de riz | 3 800 kcal/kg | Briquette, 90 × 90 mm |
Les granulés de bois et les granulés de biomasse du commerce conviennent également — voir la page brûleur biomasse industriel pour l’alimentation et la gestion des cendres propres aux granulés.
Distribution et filtration de l’air
- Gaines en acier — acier doux 3 mm, joints soudés étanches, fabriquées selon la norme SMACNA, deux couches de peinture antirouille.
- Isolation thermique — laine de roche 80 mm à 65 ± 3 kg/m³, grillage et bardage aluminium 24G, classement au feu Classe 1 selon BS 476 Part 6:1989.
- Registres de débit — acier 3 mm, à lames opposées, sur bagues classées au feu, pour un équilibrage précis du débit vers chaque branche.
- Filtration G4 / MERV 8 — panneaux 610 × 610 mm à l’entrée du ventilateur, captant les particules de 3,0 à 10,0 microns.
Où il s’utilise
Le générateur d’air chaud est l’étage thermique d’une ligne de séchage complète. Il alimente :
- Séchoirs tunnel industriels — 1 500 kg par chambre, en continu ou par lots.
- Chambres de séchage à panneaux — six salles isolées, 4 968 kg de mangue fraîche par lot de ligne.
- Unités par lots — petits volumes et changements de série rapides.
Les applications types couvrent le séchage industriel de la mangue, le séchage du poisson et des produits de la mer, la déshydratation des fruits et légumes, le chauffage des fours de boulangerie et de biscuiterie, la friture de snacks et le chauffage des huiles, le séchage du papad, le flétrissage du thé et le séchage du café, et la torréfaction des épices et le soufflage des céréales.
Configurer selon votre procédé
Dimensionner votre installation
Le dimensionnement part du produit, pas de la machine. Pour spécifier une unité, nous avons besoin de :
- 01Produit et tonnage journalier — en frais à la réception, et non en produit fini.
- 02Humidité de départ et humidité cible — exprimées sur base humide.
- 03Combustible disponible — nature, forme, taux d’humidité et fiabilité de l’approvisionnement.
- 04Conditions du site — plage de température et d’hygrométrie ambiantes, altitude, réseau électrique.
- 05Équipement existant — s’agit-il de chambres neuves ou d’une rénovation ?
Nous publions des spécifications réelles et des limites réelles. Lorsqu’un système ne convient pas à une application, nous le disons.
Une seule installation a été mise en service à ce jour : un brûleur à coques d’anacarde de 900 000 kcal/h alimentant une chaudière vapeur chez Premium Cashew Commodities Limited, en Gambie, aux coques vides de l’usine. C’est une application chaudière — aucune ligne de séchage n’a encore été construite, et toutes les valeurs de séchage publiées ici restent des objectifs de conception. La configuration est publiée intégralement, et les performances mesurées délibérément pas, sur la page de l’installation PCCL en Gambie.
Questions fréquentes
Quelle différence entre combustion directe et générateur indirect ?
En combustion directe, les gaz de combustion se mélangent à l’air de procédé et passent sur le produit. En indirect, un échangeur sépare les deux flux. L’indirect coûte davantage et perd quelques points de rendement à l’échangeur, mais c’est la seule solution acceptable dès lors que l’air touche un produit alimentaire : ni cendres, ni composés issus du combustible n’atteignent le produit. Nos générateurs sont indirects sans exception, double chambre et trois passes, pour 2 500 à 3 000 m³/h.
Quelle plage de température le générateur tient-il ?
50 à 150 °C en sortie de générateur, régulés par un automate Delta qui ajuste ensemble l’alimentation en combustible et l’air de combustion. La température livrée en chambre est fixée par le procédé : la mangue sèche entre 65 et 70 °C, le poisson entre 45 et 50 °C, les matériaux industriels plus haut.
Peut-il fonctionner aux granulés plutôt qu’aux résidus agricoles ?
Oui. Le brûleur associé accepte les granulés de bois, les granulés de biomasse du commerce, les briquettes agricoles de 90 × 90 mm et la coque d’anacarde en vrac. Changer de combustible modifie le débit d’alimentation, le volume de cendres et la fréquence de nettoyage : le combustible doit donc être annoncé au dimensionnement, pas après la mise en service.
Quel débit d’air me faut-il ?
Le débit découle du volume de la chambre et de la vitesse d’air que le produit supporte, généralement de 2,0 à 3,0 m/s à travers la couche de produit. Un générateur de 2 500 à 3 000 m³/h convient à une ligne d’une à deux chambres tunnel de 1 500 kg ; au-delà, on multiplie les unités ou on passe à une fabrication spécifique.
Quelle maintenance demande-t-il ?
Un contrôle visuel quotidien, des routines mécaniques et de régulation hebdomadaires, et un entretien mensuel des organes principaux. Les deux disciplines qui déterminent la durée de vie sont l’évacuation des cendres à échéance et le nettoyage de l’échangeur : un échangeur encrassé perd du rendement bien avant de montrer un défaut. La structure principale est conçue pour 15 à 20 ans ; les grilles sont des consommables.
Demander les spécifications techniques
Se combine directement avec nos séchoirs tunnel industriels et nos unités par lots, ou s’intègre à des installations de chaleur de process existantes.
Demander les spécs